1、 制粒：石灰用量一定要达到PH值在9.5～10.5之间，经试验确定，达到一定的碱度，可用烧杯加1000克矿＋石灰2克、4克、6克＋水制成团粒，然后用水刚好浸至矿面，24小时后测试PH值是否到了9.5～10.5。水泥根据制成的团粒在水中24小时后不散不泥化，确定用量。氰化钠用量，由于矿石本身湿度大多含水率在10%以上，而且矿石含杂质多，故制粒时氰化钠浓度要加大，掌握在每吨矿60～150克左右，配入的氰化钠浓度在0.1%～0.5%之间，可适当用氰化钠的量和浓度换算一下，确定氰化钠制粒的浓度，PH在11.5左右。团粒水份15%～20%，再加上矿石本身含水率10%左右，总水份一般不超过30%，否则团粒易散、易软，固化时间在72小时以上，若制粒时遇到下雨，即要盖住矿粒，以免金漏失，或采用边筑堆边喷淋，因制粒后金易浸出。
2、 上堆：因汽车在矿堆上来回碾压，易把矿粒压实及压碎，一旦天热即压成大饼，有条件的可采用输送带上堆为最佳。矿堆高度目前不适太高，在3～4米为宜，以后浸出率稳定再增高。
3、 喷淋：凡已制粒好的成团矿粒千万不能再洗矿及通过洗矿调节PH值，应在制粒时把PH值调好。预喷洗矿是坚决不可以的，洗矿后会形成泥巴、成块，团粒泥化后等于不制粒了，后果严重，喷淋时氰化钠溶液无法往下渗透，易表面积液。
4、 喷淋时的氰化钠浓度：由于矿石较复杂，天气又冷，所以可适当提高初步喷淋时的氰化钠浓度，可掌握在0.1%～0.08%，待高峰期（即浸出金浓度最高时）过后，即可降到0.08%～0.06%，到后期可降到0.04%～0.02%，随时掌握贵液金浓度来调节氰化钠浓度。
5、 喷淋周期：喷淋时间一般一天7～8小时，最多不能超过10小时（但量要减少），一般掌握喷1停1或喷1停2，白天因温度高金易浸出，可以喷1停1，到晚上因天气冷，在不结冻的情况下，可以喷30分钟停1小时或喷1停2，或晚上不喷。喷淋时间不宜过长，以便矿堆在不喷淋时可以吸氧，若喷淋时间长次数多，必定增加了溶液体积，这样贵液的浓度便会降低且浪费氰化钠，同时也增加了贵液的体积，影响到载金炭的吸附能力。
6、 喷淋强度：喷淋强度与喷淋时间、喷淋液量有关，一般控制喷淋强度在6～20L/m2.h（6～20升/平方米×小时）是比较合适的，最高也不能超过25～30L/m2.h（可以用堆场面积，每天喷淋液量及时间计算）。若喷淋强度大，则贵液体积增大，金浓度被稀释，影响活性炭吸附量（一般活性炭吸附量在8～10kg/t），若贵液体积大，同样的吸附时间，由于金浓度低，其吸附量减少，吸附时间延长，也影响到解吸电解的工作量及成本，同时也增加了贵液池的容量，最重要是降低金的浓度、延长喷淋时间，故喷淋量不能太大，喷淋周期每天不能太多。
7、 金浓度的浸出：一般按理论喷淋金浓度浸出高峰期贵液的金品位为原矿的5倍或更多，即原矿品位为3g/t，按正常成功堆浸其最高贵液金品位应为15g/m3，但实际生产中由于各种条件影响，达不到5倍，但至少在2～3倍，尤其是制粒堆浸，加入合适的氰化钠溶液制粒及合适上堆（不压实矿粒）、合适的喷淋量，其贵液金品位应在第1～3天之间即达到高峰期，达到6g/m3以上，以后再逐渐下降，这样喷淋时间也不用拖延很长，达到1g/m3以下即接近尾声。若金的浓度达不到预期的浓度或没有明显的高峰期出现，或高峰期推迟及延长，则说明堆浸失败，浸出率不会太高，达不到实验室的试验指标。这都与喷淋强度或氰化钠浓度、PH值等有关，应立即检查分析，否则会延长浸出时间和降低浸出率、浪费氰化钠，对下一步活性炭吸附不利，不但增加吸附炭量，且会把杂质吸附于炭上，减少金的吸附量，同时也增加电解成本。
8、 金浸出率与实验室浸出率的差距：一般实验室柱浸试验浸出率若在70%，现场浸出率应在60～70%可以理解，因实验室是在理想条件下进行柱浸模拟试验的，但现场也不能相差悬殊，否则就应查找原因。
