为了保证现场堆浸取得成功，并取得高的技术经济指标，堆浸前的试验工作很重要，必须采集有代表性的矿样，进行比较详细的矿石工艺矿物学研究和系统的柱浸试验，试验的规模及深度取决于矿石的性质及堆浸的规模。堆浸前对矿石进行工艺矿物学的研究和室内模拟柱浸试验是现场堆浸能否成功的关键因素，其目的是了解矿石氰化浸出的可能性和摸清矿石在一定粒度下是否有良好的渗透性；浸出率及浸出时间与矿石粒度间的关系，提供入堆矿石粒度；确定矿石是否需要制粒及制粒条件；通过柱浸试验还要为现场生产提供所需的最佳氰化钠浓度、喷淋强度等各参数并制定合理的浸出率、尾矿品位等各项指标和选择好回收系统。根据多年的试验工作，整理出这份资料。
一、采集有代表性的试样
试验样品必须有比较充分的代表性，在矿物组成、化学成分、矿石结构构造、金的赋存状态、金的粒度及嵌布特性、矿石氧化程度、含泥量，以及有害组分含量等方面，应能代表矿区或大型矿床的首采地段。对不同类型、不同品位级别的矿石应分别取样，所采样品的块度应能满足柱浸试验要求。根据矿区规模、矿石性质及生产部门的要求，考虑对不同类型、不同品位级别的矿石是进行单独试验，还是组成混合样进行试验。
二、矿石工艺矿物学研究
矿石工艺矿物学研究是矿石可浸性试验的基础，是制定选冶工艺流程的依据，其工作应超前进行，其研究内容包括下述内容。
1、矿石化学成分
原矿应进行光谱半定量全分析、化学全分析及试金分析，有的项目还应进行物相分析，了解有用及有害组分的种类及含量。氰化法回收金银时，矿石中存在的铜、砷、锑、碳等均影响金银的浸出。砷、锑矿物对金银氰化浸出过程影响极大，它不仅消耗大量的氰化钠及溶液中的氧，而且其分解的产物还会在金粒表面形成薄膜，影响金银的浸出。矿石中若存在具有活性的碳，它不仅影响金银浸出，还会吸附溶液中的金银。矿石中所含的活性铜（主要为金属铜及各种氧化铜）对金的氰化浸出影响也很大，它消耗大量的氰化钠，对含铜较高的矿石，应做铜的物相分析，确定金属铜、各种氧化铜、次生硫化铜及原生硫化铜的含量。矿石中矿物杂质的影响，是堆浸过程中氰化钠用量增加的主要因素，矿石中的造酸矿物与浸出液中的二氧化碳会产生挥发性有毒气体——氰化氢，为了使氰化氢生成最小，一般采用在浸出液中加石灰的办法将PH值保持在10～11之间。二价铜、二价铁、三价铁、二价锰、二价锌会消耗大量的氰化钠，妨碍金的溶解，其它杂质如我们矿区的油性黑土，本身酸性大，不单消耗氰化钠，还会消耗溶液中的氧，妨碍金的氰化过程。
2、矿石的矿物组成
查清组成矿石的主要金属矿物及脉石矿物，特别是影响氰化浸出的矿物种类及含量。不同的金银矿物，其氰化浸出有所不同，自然金、银金矿易浸，碲金矿、针碲金矿及针铁金矿难浸。砷对金的氰化浸出影响很大，当其矿物含量达百分之几时，将使氰化过程停止。磁黄铁矿由于其能优先与氰化钠反应，大量消耗氧，而影响金的浸出。对于矿石中所含的碳，应确定其是否具有活性。对于脉石矿物，主要查清粘土矿物种类及含量，因为它对矿石的渗透性有很大影响。
3、金的赋存状态
结构疏松、裂隙、空洞发育的矿石，一般都具有较好的渗透性能，金的赋存状态对其氰化浸出性能有很大的影响，应查明含金矿物的种类、相对含量及其载体矿物。矿石中碲金矿含量高时，则氰化效果不好，如果微细粒金赋存在方铅矿、黄铁矿、磁黄铁矿中，一般难以浸出，若金呈吸附状态赋存于粘土矿物之中，则无法直接氰化浸出，必须经过预先氧化处理。
为了弄清楚金的赋存状态，应对原矿做金的金属量平衡，确定金在各种载体矿物及脉石中的分配及可见金与次显微金的比例。一般来说，次显微金含量高的氧化矿石，可浸性能都比较好。
4、金的粒度、嵌布特征及形态
金的粒度大小，对氰化浸出速度有明显的影响，粗粒金的氰化浸出速度要慢得多。据有关专业技术工程师的测定结果——金粒在0.12%氰化钠溶液中的溶解速度，0.125～0.25mm金粒完全溶解需18～30天，0.074～0.125者需5～10天，0.038～0.074者需3～4天，0.038者需5～48小时。
金的嵌布特征对堆浸指标有明显影响，裂隙金、晶隙金（粒间金）及砾间金较易浸出，这部分金在破碎过程中易解离或裸露。包裹金由于包裹在载体矿物和脉石矿物中，无法与氰化溶液相接触，所以这部分金无法回收。金的形态对浸出也有影响，同一粒度如果形状不一样，则表面积也不一样，溶解速度也不一样，毛发状、树枝状、片状金的溶解速度快。
5、矿石的物理性质
矿石的硬度、真比重、堆比重，以及矿石中可溶性成分，对堆浸工艺过程控制有影响，需要查清，比如水和矿石或矿浆中的SO42－和Ca2＋的含量，这为堆浸前矿石的预处理提供依据。
三、柱浸试验
实践表明，对于无渗透性、无化学反应性能问题，以及碎至一定粒度的矿石来说，无需进行现场堆试。因为实验室柱浸试验结果与几百吨几千吨规模现场堆试的结果十分接近。柱浸试验是可浸性试验中最经济和最有效的方法。含泥量大或石英包裹金含量高的金矿石，用一般常规堆浸方法浸出，往往难以成功，在极为不利的情况下，粘土及矿泥还会封死圹堆，使浸出液从矿堆侧面流出而不是流过矿堆，造成浸出率很低。因此，了解矿床的矿物工艺特征，认识堆浸矿山对矿物要求的一般知识，针对不同类型、不同特性的矿石，在科学试验的基础上，采用不同的工艺处理方法，对堆浸十分重要。
1、全泥氰化试验
柱浸试验前，应进行全泥氰化试验，初步了解矿石的氰化浸出性能，一般说来，全泥氰化金浸出率大于90%，柱浸试验就有可能取得较好的指标。全泥氰化结果好的矿石，可根据需要进一步作滚瓶试验，初步确定柱浸试验的基本条件，如矿石粒度及氰化钠用量等。也可以根据全泥氰化的结果，直接进行系统的柱浸试验。
2、筛析试验
（1）原矿筛析：对各入浸粒度下的矿石应进行筛分分析，了解金在各粒度的分布。对于以可见金为主，金粒度较粗，且主要呈裂隙金和间裂金嵌布的矿石，破碎以后金在细粒级中富集，粗粒级中金品位往往很低，对于这种矿石，在现场堆浸中，往往可采取较粗的入堆粒度。此外，根据－200目含量也可初步判断矿石有无渗透性问题。
（2）尾矿筛析：对浸出率较低的矿石，应对柱浸尾矿进行筛析，以考查各粒级尾矿中的浸出效果。如果粗粒级中金的含量高，减小入堆粒度，有可能提高浸出率。若细粒级尾矿中金的含量仍很高，则说明矿石中包裹金含量高，用堆浸法难于取得高的浸出率。
3、柱浸试验内容
柱浸试验是在不同直径和高度的浸出柱中进行。有人对直径为230mm及120mm的浸出柱进行对比试验，结果表明，不同柱径的浸出指标没有明显的差别，所以柱浸试验一般采用直径150～200mm的浸出柱。
（1）粒度试验：矿石粒度是堆浸的主要条件，它不仅对浸出率，而且对堆浸的生产成本及堆浸工艺都有影响，矿石粒度大小和分布是影响制粒浸出率的主要因素，有些金的粒度很细，必须将矿石破碎到一定程度才能浸出。在保证浸出率的前提下，尽可能采用较粗的粒度，可节省动力及减少粉矿量，能提高矿堆的渗透性。
（2）制粒试验：对粘土矿物含量高、粉矿多的矿石，由于渗透性差，往往不能直接堆浸，需要先经过制粒预处理。据堆浸专家提出，如果柱浸60天后，渗透速度小于五倍现场流速，则需要制粒。
根据矿石情况，可对矿石进行全制粒或筛出细粒部分制粒，试验内容包括确定粘结剂的种类和用量、团粒水份及固化时间。如何评价团粒强度及稳定性，目前尚无统一的方法，一般用塌陷度来考查制粒效果，认为塌陷度大于10%时，应增加粘结剂用量，要求团粒浸出60天后，溶液流速仍大于100L/（m2·h）。
制粒堆浸的目的就是使含大量粘土和泥质物的矿石能够有很好的渗透性，最普通的制粒剂是水泥，它也为氰化钠溶液提供保护性碱性，以便氰化，但用于调整PH值的水泥量通常比用于制粒的还多，因此，常常因添加过量的水泥造成金的浸出率下降，制粒的关键之一是粘合剂——水泥的用量和添加水泥的均匀性。
水泥用量：在实验室柱浸试验的基础上，在现场根据矿石的性质多进行几次制粒柱浸渗透性试验。要达到所要求的制粒质量，不同标号的水泥，制粒时的水泥用量也不同，标号高的，用量少些；标号低的，用量多些。固化后的团粒，如水泥用量低于下限，手感软，在水中易碎；达到下限时，手感较硬，在水中不易碎；超过下限时，手感硬，有一个量变到质变的过程。由于水泥添加量与所形成的制粒质量有关，所以水泥必须添加到上述合适量范围，团粒水份在20%左右，大于此量团粒表面不光滑，质软。制成的矿粒，团粒的大小均匀且基本在3～15mm范围内的，可以大大提高浸出速度。团粒固化在矿堆中进行，制粒溶液表面张力产生的湿矿粒的强度足够防止矿堆下陷，直到固化，这期间，不要有人或机械在矿堆上走动（这是最好的），也不要提前喷淋矿堆，以免使制成的矿粒被破坏，导致制粒失效。
添加均匀性：如果局部添加水泥偏少，那么就有可能由于团粒泥化而形成泥化层，造成完全不渗透或渗透性差，使金的浸出速度大大减缓。在现场的喷淋中，如果没有明显的高峰期，而且拖尾时间长，也就是这种情况造成的。
石灰用量：水泥本身是碱性的，确定水泥用量后，必须根据矿石的性质和酸碱度来确定石灰的用量，不能千篇一律。如果石灰过量，不单影响浸出效果，同时也会影响到活性炭吸附金的能力，因此，制粒时必须每天计算处理矿量、水泥用量和石灰用量，避免过量，即使过量，也只是一天的情况，对以后的浸出效果影响不是很大。将工作做细、做全是保证良好浸出效果的基础。
用氰化钠溶液代替水溶液制粒，使水泥和干矿湿润，在固化期就开始和金起反应，起到了预先浸出的作用，可以大大提高金的浸出速度，缩短浸出时间，提高浸出率，这对寒冷的冬季来说，有其优越性。
（3）堆高试验：堆高在堆浸生产中是个重要条件。一般说来，降低堆高可以缩短浸出周期，而增加堆高可以提高堆场的利用率和降低生产成本，但回收率也有所下降。对于有化学反应活性问题的矿石，在大规模堆浸前，建议采用现场堆高进行试验，可采用多柱串联浸出来模拟高堆浸出，试验中应考查各柱溶液中溶解氧量的变化。
（4）试样原矿品位的确定：由于柱浸试验样品数量少，而矿石粒度粗，再加上矿石中金的分布不均匀及粗粒金的存在，直接化验矿石难于准确确定每个浸出柱试样的品位。建议采用下述公式确定试样的原矿品位：原矿品位=（富液中的金量＋尾矿中的金量/试样重量）（g/t）或原矿品位=（吸附在炭中的金量＋最终溶液中的金量＋尾矿中的金量/试样重量）（g/t）
（5）喷淋强度及氰化钠的浓度：柱浸试验的喷淋强度，一般在15～30L（m2·h）之间，可用具有一定高差的医用点滴输液管供液，滴入柱内的溶液四处溅开，达到均匀布液目的。氰化钠浓度类似现场过程进行控制，开始用0.06%～0.10%，中期用0.04%～0.05%，后期用0.02%～0.03%，根据试验过程中氰化钠加入量，算出每吨矿石氰化钠的消耗量。一般认为，氰化钠浓度太低，将使氰化时间延长，浓度太高，将使杂质溶解量增大，氰化钠耗量增加，要根据实际调整。
（6）提供设计所需的若干参数，堆浸设计前应具有以下参数
矿石的吸液量或尾矿的含水率：测定矿柱排液前的布液量，或在喷淋结束后，不再排液时，测定尾矿的含水率。
矿石堆比重：根据柱浸前后矿柱高度及矿石量，测出浸出前后矿石堆比重的变化数据。
塌陷度：测定喷淋前后矿柱的实际高度，算出喷淋后矿石的塌陷度。
溶液在柱内的流速：在柱浸前后测定溶液在柱内的最大流速，考查柱浸过程中渗透速度的变化。
4、矿山水质考查
水质对堆浸工艺过程及指标都有影响，在堆浸设计前，应取矿山用水进行水质分析，必要时需用现场的水进行柱浸试验。
5、尾矿中金的赋存状态考查
如果浸出尾矿中金的含量较高时，可根据需要，对尾矿中残留金的赋存状态进行考查。如果细小的自然金以包体形式存在于载体矿物及脉石中或微裂隙中的自然金连同载体矿物被包裹在矿块中，是无法浸出的，又或是自然金在尾矿的微隙中，而自然金粒度又较粗，溶解不完全，如果延长浸出时间，金的浸出率还会提高，这对指导堆浸生产有一定的意义。
